一般生产中切削液发霉发臭应该如何处理?
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        一般生产中切削液发霉发臭应该如何处理?

        浏览:192 时间:2018-05-15 分类:常见问题

            切削液发臭的主要原因就是液槽内厌氧菌大量繁殖,“吃掉了切削液的油分,破坏了工作液的体系,切削液作为工业消耗品,加工行业使用最为广泛,切削液的稳定性对于生产进度至关重要。常见切削液分为:乳化切削液、半合成切削液、全合成切削液、以及微乳型切削液,针对不同加工方式选择不同的切削液。


          一般生产中切削液发霉发臭应该如何处理


        常见切削液


          加工不同材料使用的切削液也是不同的,根据加工方式配比的浓度也是不一样,粗加工可以适当配比浓度降低一点,可以节约成本,精加工相对于配比浓度应该大一些,保证切削液一定的润滑性,对于加工产品表面有着更好的效果。可以根据切削液厂家推荐使用配液浓度,保证刀具使用寿命及生产稳定性。


          常见切削液出现的问题:


          1、切削液发霉发臭


          切削液发霉发臭,有刺鼻气味出现,容易导致皮肤过敏。如有发现这样的情况,应该及时清理冷却槽,并更换切削液。导致这种情况发生,一般存在长时间没有使用切削液及外部环境导致,例如小长假或者更换加工设备,设备没有工作的时间段(两天),应该定期开启切削液循环,避免出现发霉等情况。


          2、切削液起泡


          切削液起泡,容易导致加工过程中冷却不足,导致刀具快速磨损而影响正常工作。切削液浓度配比过高,水位过低都有可能出现这种情况发生,应当及时调整,也可以根据切削液厂家推荐,加入适量的消泡剂,来避免切削液产生起泡。


          3、切削液浮油多


          切削液浮油一般是设备上的液压油及导轨油,随着切削液流入冷却槽,可以在冷却槽处增加一台油水分离器,很多CNC和加工中心出厂的时候就配备了油水分离器,使用油水分离器应当定期检查清理,避免切削液和油品混合导致切削液不稳定。


          

          4、加工工件表面光洁度低易生锈


          选择合适的切削液,可以保证加工工件的表面光洁度,影响光洁度主要是切屑液的润滑性,适量的配比对于润滑性才有保证,根据厂家推荐配比浓度,毕竟厂家通过多次实践测试得到的数据比较准确。切削液也有一定的防锈周期,这个周期较短,加工完成后应该使用专用的防锈油来保护工件。


          切削液的使用,应当注重定期检查,定期更换切削液,选择合理合适的浓度配比,只有这样才能防范于未然,保证正常生产,避免导致不必要的麻烦,切削液类型的选择很重要,维护也是很重要的。保持工作液的洁净,杂油的撇除,长时间停机时工作液的充氧。需要充分认识到维护的重要性。


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